Iveco MPV sử dụng các giải pháp bảo vệ IBD Deisenroth mới nhất, chủ yếu dựa trên công nghệ nano
Giáp bị động: Rào cản cuối cùng
Vỏ của xe bọc thép vẫn được làm bằng thép, với các bộ giáp bổ sung được bắt vít. Tuy nhiên, thiết kế cơ bản càng có nhiều khả năng bảo vệ tên lửa đạn đạo và chất nổ, thì mức độ bảo vệ cuối cùng sẽ càng cao. Ngoài ra, ngay cả khi được lắp đặt các hệ thống bảo vệ tích cực để phá hủy đạn tấn công ngay cả khi đang tiếp cận, các mảnh vỡ năng lượng cao có thể gây ra thiệt hại nghiêm trọng cho phương tiện, điều này một lần nữa đòi hỏi phải có biện pháp bảo vệ cơ bản tốt
Công ty Thụy Điển SSAB là một trong những chuyên gia nổi tiếng trong lĩnh vực vật liệu áo giáp, và dòng thép áo giáp Armox của công ty này nổi tiếng khắp thế giới. Họ này bao gồm sáu loại khác nhau, số trong ký hiệu của loại thép cho biết độ cứng Brinell trung bình. Trong khi độ cứng ảnh hưởng trực tiếp đến khả năng bảo vệ tên lửa đạn đạo, thì độ dẻo dai là cần thiết để hấp thụ năng lượng vụ nổ - hai đặc tính mà trên thực tế, không thể tồn tại cùng nhau. Khả năng định hình làm trầm trọng thêm mâu thuẫn này, vì thép cường độ cao thường ít định hình hơn và thường gặp vấn đề với khả năng hàn.
Theo thời gian, các đặc tính đạn đạo của thép SSAB dần được cải thiện: vào năm 1990, cần dùng thép Armox 500T với độ dày 9 mm để ngăn đạn M193 / SS92 bay với tốc độ 937 m / s, nhưng 10 năm sau với Armox Hợp kim 600T, chỉ cần 6 mm để dừng lại. Mười năm nữa và 4,5 mm Armox Advance cũng làm được điều tương tự, mặc dù con số không còn đáng giá nữa, vì độ cứng vượt quá thang Brinell! Từ 70,7 kg / m2 ban đầu, SSAB đã giảm trọng lượng xuống 47,1 kg / m2 trong 10 năm và giảm xuống 35,3 kg / m2 trong thập kỷ tới. Theo các chuyên gia của SSAB, dự kiến sẽ không có mức giảm đáng kể nào nữa, con số thực của năm 2020 là 30 kg / m2. Bộ phận R & D của công ty đang làm việc nhiều hơn để cải thiện độ dẻo dai và khả năng định hình của vật liệu hiện có hơn là độ cứng của nó, đặc biệt là vì hiện nay cháy nổ là mối đe dọa chính. Thép Armox 440T 420-480 HB Brinell của nó được mệnh danh là loại thép ăn năng lượng được ưa chuộng và độ dẻo dai của nó giúp dễ dàng tạo ra bất kỳ hình dạng nào, chẳng hạn như đáy rắn. Ngay cả thép Armox 500T cứng hơn, với độ cứng 480-540 HB, cũng được coi là vật liệu để bảo vệ chống nổ.
Như đã đề cập ở trên, đặc tính chính của Armox Advanced là độ cứng, do đó loại thép này được SSAB coi như một loại gốm trên thực tế. Do đó, công ty đặc biệt khuyên không nên làm khuôn hoặc hàn nó, vì nó không nên được nung trên 100 ° C để duy trì độ cứng của nó. Làm thế nào để đạt được mức độ bảo vệ và trọng lượng tương tự trong tương lai với các vật liệu dễ đúc hơn là một nhiệm vụ rất khó khăn hiện nay.
Tất nhiên, trong số các loại thép áo giáp mới, cần lưu ý đến Super Bainite, được giới thiệu vào mùa thu năm 2011. Được phát triển bởi Phòng thí nghiệm Khoa học và Công nghệ Quốc phòng DSTL của Vương quốc Anh, loại thép mới này được sản xuất tại Tata Steel UK. Nó thể hiện hiệu suất tốt hơn nhiều so với thép bọc giáp tiêu chuẩn. Những đặc điểm này không chỉ là hệ quả của thành phần hóa học, mà còn của quá trình sản xuất, cụ thể là xử lý nhiệt với làm mát bằng không khí và muối nóng chảy. Sản phẩm cuối cùng có hiệu suất đạn đạo cao gấp đôi so với giáp đồng chất cán.
Công ty Nam Phi Aardvark Perroc sử dụng thép SSAB Armox 500 rộng rãi trong các sản phẩm của mình. Điều này chứng tỏ rằng ngay cả loại thép có độ cứng cao này cũng có khả năng hấp thụ một lượng lớn năng lượng.
SSAB sản xuất các hình dạng phức tạp từ thép Armox 440T, thường được gọi là "năng lượng ăn". Nó rất phù hợp cho các cấu trúc tiếp xúc với IED. SSAB hiện đang làm việc để làm cho thép áo giáp của họ có thể đúc được nhiều hơn.
Việc sử dụng lớp lót IBD FlexiComp cho phép sản xuất các yếu tố bảo mật thể tích, giảm số lượng điểm yếu trong hệ thống bảo mật tổng thể
Sơ đồ về các đặc tính của lớp lót IBD như một hàm của nhiệt độ. Ảnh hưởng của nhiệt độ cao là mối quan tâm lớn khi triển khai máy ở vùng khí hậu nóng
Vào tháng 12 năm 2012, Lockheed Martin Vương quốc Anh và Đại học Surrey đã công bố một phương pháp mới, đơn giản hơn để cải thiện khả năng bảo vệ và khả năng sống sót của xe bọc thép. Các nhà khoa học đã phát triển một phương pháp xử lý vật liệu gốm để cải thiện độ bền bám dính của gốm nhôm và gốm cacbua silic với nền composite, giúp tăng đáng kể độ bền của áo giáp. Gắn các tấm gốm vào mặt sau của chúng luôn là gót chân Achilles của công nghệ này. Kết quả cho thấy kỹ thuật mới cải thiện lực kéo. Các thử nghiệm cho thấy khi một viên đạn xuyên giáp 14,5mm bắn vào tấm giáp, nó vẫn còn nguyên vẹn.
Phát triển công nghệ vẫn là hoạt động kinh doanh cốt lõi của IBD Deisenroth Engineering, trong khi các giải pháp thụ động hiện đang được gia công cho Rheinmetall Chempro, 51% thuộc sở hữu của Rheinmetall Defense và 49% của gia đình Deisenroth.
Khi Tiến sĩ Ulf Deisenroth phát triển công nghệ áo giáp thế hệ thứ tư cho nhiều loại vật liệu khác nhau, nhiệm vụ là giảm khối lượng trong khi duy trì mức độ bảo vệ, hoặc ngược lại, để tăng mức độ bảo vệ cho một khối lượng nhất định, trong khi các công nghệ mới hứa hẹn tiết kiệm trên 40%. Chúng dựa trên những đột phá mới nhất trong lĩnh vực bảo vệ thụ động liên quan đến vật liệu nano, bao gồm gốm tinh thể nano, thép nano và sợi cường độ cao. Cộng tác với các nhà sản xuất thép, IBD đã phát triển thép Nitơ có độ bền cao gần ngang bằng với các vật liệu gốm tiêu chuẩn. Những loại thép mới này có thể được áp dụng cho các phần tử kết cấu, trong khi chúng có thể tiết kiệm trọng lượng hơn nữa nếu chúng được sử dụng trong giai đoạn đầu của thiết kế. Đối với sợi có độ bền cao, ví dụ, IBD C1 HT Liner, chúng có đặc điểm cao hơn gần 20% không chỉ so với lớp lót tiêu chuẩn, mà thậm chí cao hơn 10% so với lớp lót khác từ IBD; Sự suy giảm các thông số của chúng khi nhiệt độ tăng cũng chậm hơn, điều này đặc biệt quan trọng với điều kiện nhiệt độ khắc nghiệt trên các chiến trường hiện đại. Ngoài thép kích thước nano và gốm sứ nano được sử dụng trên các máy mới được phát triển, IBD cũng đã phát triển các giải pháp vật liệu composite mới cho phép sản xuất các phần tử có dạng hình học cong phức tạp, giúp đạt được độ bao phủ 100% của khu vực được bảo vệ mà hầu như không có khoảng trống đạn đạo.. Giải pháp này được sử dụng đặc biệt trong sản xuất các phần tử đáy, nơi mà khoảng cách nhỏ nhất có thể ảnh hưởng đến toàn bộ lớp bảo vệ.
IBD cũng đã thành công trong việc phát triển các tấm nanocompozit được tăng cường độ bền đáng kể đến mức chúng có thể thay thế các bộ phận cấu trúc của máy đồng thời đóng vai trò bảo vệ tên lửa đạn đạo cấp cao. Do mật độ bề mặt thấp, trọng lượng tổng thể của cấp độ bảo vệ này do đó giảm đáng kể. Các vật liệu tổng hợp này dựa trên các vật liệu công nghệ nano nói trên của IBD. Các quy trình liên kết cụ thể đã được phát triển và được sử dụng để tạo ra các tấm vật liệu cấu trúc nanocompozit, được gọi là IBD FlexiComp, với độ bền cấu trúc tăng lên và hiệu suất đạn đạo. Với mật độ ít hơn 10% so với laminates tiêu chuẩn, đặc tính đàn hồi của những vật liệu này cao gấp đôi. Độ bền cao này cho phép chúng được tích hợp vào thiết kế của máy, trong khi đặc tính đạn đạo cho phép nó đối phó với các mối đe dọa cấp cao, trong khi vật liệu FlexiComp có tiềm năng giảm trọng lượng tốt. Việc sử dụng chúng có thể được thể hiện theo hai cách tiếp cận khác nhau. Một cách tiếp cận trực tiếp là sử dụng chúng để bảo vệ chống lại mìn và IED như một lớp giáp bổ sung trong vòm bánh xe, chắn bùn, như các tấm mìn và các tầng bên trong có khoảng cách. Khi đúc các bộ phận thể tích, chúng có thể thay thế các dung dịch khác, chẳng hạn như các cụm được lắp ráp bằng cách hàn hoặc bắt vít. Cách tiếp cận thứ hai là tích hợp các bộ phận tổng hợp như cửa sập, cửa sập động cơ, cửa sau và đường dốc. Chúng chiếm một tỷ lệ lớn trong tổng bề mặt của xe, và do đó, trọng lượng giảm tuyệt đối sẽ rất đáng kể. Đối với STANAG 4569 Level 4, mức giảm trọng lượng này là 1500 kg đối với máy 8x8 (xem bảng). Về chi phí sản xuất, các quy trình do IBD phát triển cho phép sản xuất các bộ phận composite mà không cần sử dụng nồi hấp, giúp tiết kiệm chi phí đáng kể, đặc biệt đối với các bộ phận lớn, giá thành của chúng tương đương với giá thành của các bộ phận được sản xuất bằng công nghệ tiêu chuẩn.
Các thành phần này hiện được sản xuất bởi Rheinmetall Chempro, người có nhiệm vụ làm chủ công nghệ IBD Deisenroth Engineering, phát triển chúng thành quy trình sản xuất để đạt được giá cả cạnh tranh, phát triển hơn nữa các giải pháp chuyên biệt và tuân theo quy trình kiểm định chất lượng máy. Việc cung cấp các bộ phận được chế tạo bằng công nghệ tiên tiến mới nhất đã bắt đầu vào đầu năm 2013, chủ yếu là các máy AMPV của KMW-Rheinmetall và Medium Protected Vehicle của Iveco DV-KMW. Bộ phận Bảo vệ của Rheinmetall cho biết hơn một chục nhà sản xuất thiết bị gốc trên khắp thế giới sẽ sớm nhận được các thành phần cho phép họ thực sự giảm trọng lượng của máy móc, do đó tăng trọng tải và giảm chi phí vòng đời.
Danh mục đầu tư thụ động của Rheinmetall Chempro bao gồm các phiên bản khác nhau của dòng Amap (Advanced Modular Armor Protection). Gia đình này sử dụng công nghệ mới nhất do IBD phát triển. Các sản phẩm của Amap thường được kết hợp để cung cấp sự bảo vệ mong muốn chống lại nhiều mối đe dọa. Trong số các sản phẩm mờ đục khác nhau, chúng ta thấy giải pháp đạn đạo Amap-B, cung cấp khả năng bảo vệ chống lại vũ khí nhỏ và đạn cỡ trung bình, bảo vệ mìn Amap-M, Amap-IED được thiết kế để chống lại IED, lót Amap-L bảo vệ khoang chiến đấu bằng cách hấp thụ mảnh đạn thứ cấp, Amap-SC chống lại đạn HEAT và cuối cùng là giải pháp Amap-X, bảo vệ chống lại các mối đe dọa điển hình cho điều kiện đô thị.
Công nghệ liên kết mới được phát triển bởi Lockheed Martin Vương quốc Anh và Đại học Surrey có thể cải thiện đáng kể khả năng bảo vệ của các phương tiện bọc thép như Warrior BMP (ở trên)
Các mô-đun SidePro-ATR bổ sung cho MBT Leopard
Cần lưu ý rằng trong Tập đoàn Rheinmetall, một công ty khác cũng tham gia vào lĩnh vực bảo vệ thụ động, Rheinmetall Ballistic Protection GmbH, đã nhận được tên mới vào ngày 1 tháng 1 năm 2013. Trước đây, nó được gọi là Rheinmetall Verseidag Ballistic Protection GmbH. Thuộc sở hữu hoàn toàn của Rheinmetall, công ty này chuyên thiết kế và sản xuất các giải pháp bọc giáp cho xe quân sự hạng nhẹ sử dụng các vật liệu như gốm sứ, kim loại cao cấp và các loại vải đặc biệt.
Mặc dù Ruag Defense vẫn có các giải pháp bảo vệ động lực học (áo giáp phản ứng chủ động) trong danh mục đầu tư của mình, nhưng trong mắt người tiêu dùng, Ruag Defense không còn nhìn vào mắt người tiêu dùng như một công ty cực kỳ hiện đại có khả năng tăng khả năng sống sót của các phương tiện hạng trung và hạng nặng. Về vấn đề này, công ty Thụy Sĩ đã chú ý đến việc hoàn thiện các giải pháp hoàn toàn thụ động có thể đối phó với các điện tích động học và hình dạng. Hệ thống SidePro-ATR vượt xa sự hung hãn của RPG-7, vì nó có thể xử lý các loại phí định hình được sử dụng trong các tình huống đối xứng, trong khi phiên bản cơ sở đảm bảo khả năng bảo vệ tên lửa đạn đạo Cấp độ 5. SidePro-ATR lần đầu tiên được ra mắt công chúng vào năm 2012, hệ thống này có thể mở rộng và do đó nó có thể được sử dụng trên cả tàu sân bay bọc thép và xe tăng. Ở phiên bản cơ bản, nó có độ dày 400 mm và khối lượng của nó có thể so sánh với khối lượng của một dung dịch phản ứng (nghĩa là, khoảng 300 kg / m2). Hệ thống này đã đủ tiêu chuẩn cho xe tăng Leopard 2A4. Mức độ bảo vệ tên lửa đạn đạo có thể được tăng lên đáng kể đến mức hệ thống sẽ chịu được tác động của lõi kéo dài 120 mm, mặc dù không có dữ liệu nào được cung cấp về vấn đề này.
Khả năng mở rộng của SidePro-ATR cho phép nó được sử dụng trong các tình huống chiến đấu đối xứng và không đối xứng. Một giải pháp khác để chống lại đạn dược động năng và IED với tên gọi SidePro-KE / IED đã được thử nghiệm trên xe trinh sát bọc thép Fennek đang được Đức và Hà Lan sử dụng. Chủ yếu dựa trên gốm sứ, giải pháp này được thiết kế để chống lại IED thế hệ đầu tiên. Những quả bom ven đường mới, được sử dụng trong nhiều rạp chiếu phim khác nhau, tạo ra hàng nghìn mảnh vỡ tốc độ cao, và do đó cần có các đặc tính đa tác động rất tốt. Kể từ đó, Ruag đã cải tiến hệ thống KE / IED, loại bỏ gốm sứ và sử dụng túi nhiều lớp không thể mở rộng. Giải pháp SidePro-KE / IED mới, có từ năm 2012, cung cấp khả năng bảo vệ Cấp 4 / Cấp 5 chống lại vũ khí động năng và có hiệu suất đa tác động cực cao. Giả sử khung xe được làm bằng thép đạn đạo 7mm, tấm ốp 30mm có thể cung cấp khả năng bảo vệ đầy đủ theo yêu cầu, với hệ thống KE / IED cho phép tăng trọng lượng nhỏ nhất, chỉ tùy thuộc vào loại xe. Giải pháp này đang chờ một số nhà sản xuất.
Ruag đã hoàn thiện SidePro KE / IED. Photomontage cho thấy các phần tử của một hệ thống được thiết kế để chống lại các thiết bị mới tạo ra nhiều mảnh vỡ.
BTR M113, được trang bị hệ thống chống RPG thụ động Bức tường sắt của Công nghiệp quân sự Israel, kết hợp giáp bị động và mạng lưới
Ceradyne và Cellular Materials International đã phát triển một tấm chắn đáy dựa trên tổ ong nhôm CMI MicroTruss có khả năng hấp thụ tới một phần ba năng lượng do một vụ nổ tạo ra. Dưới đây là cận cảnh vật liệu MicroTruss.
Ví dụ giảm trọng lượng cho máy 8 x 8 với các thành phần được làm từ IBD FLEXICOMP
Trọng lượng tính bằng kg
Plasan Sasa vẫn là một trong những người chơi quan trọng trong ngành đặt phòng thụ động. Không có chi tiết công nghệ nào được đưa ra trong lĩnh vực này, trong khi công ty đang hoạt động trong cả việc đặt trước bổ sung và trong các tòa nhà tiền chế. Cách tiếp cận thứ hai được thực hiện với sự phát triển của Mrap từ Navistar MaxxPro và M-ATV từ Oshkosh. “Điều này cho phép chúng tôi tăng sản lượng bằng cách sử dụng lực lượng lao động không có kỹ năng hàn, vì phương pháp tiếp cận kiểu Lego của chúng tôi dựa trên các khối chứa tất cả các thành phần có thể được lắp ráp trong thời gian tối thiểu”, một nguồn tin của công ty cho biết. Một số trong số hơn hai trăm kỹ sư của công ty đang nghiên cứu các giải pháp mới có thể là kết quả của sự xuất hiện của các vật liệu mới hoặc các giải pháp hình học sáng tạo. Phương pháp tiếp cận hệ thống vẫn là trọng tâm của chu trình bảo vệ.
IMI gần đây đã phát triển một loạt các giải pháp phản ứng và thụ động để chống lại các loại IED mới nhất, bao gồm các loại "lõi xung kích" EFP hoặc SFF (Self Formed Fragmentation) và các mẫu RPG mới nhất. Công ty đã đề xuất giải pháp Tường sắt thụ động dựa trên sự kết hợp của kim loại và vật liệu tổng hợp được bổ sung thêm lớp giáp mạng. Tùy thuộc vào mức độ bảo vệ cần thiết, độ dày có thể thay đổi từ 110 đến 150 mm và trọng lượng từ 200 đến 230 kg / m2. Bức tường Sắt hiện đang được thử nghiệm quân sự với quân đội Israel.
IMI cũng cung cấp áo giáp mạng lưới của mình như một hệ thống độc lập. L-VAS (Light Vehicle Armor System - hệ thống trang bị cho xe hạng nhẹ) được thiết kế để bảo vệ các phương tiện như tàu chở quân bọc thép. Để giảm trọng lượng, hệ thống dựa trên vật liệu composite và các phần tử phản ứng, hệ thống này chứa tối thiểu vật liệu năng lượng. Điều này làm giảm tổn thất gián tiếp, và loại vật liệu tránh được nguy cơ phát nổ thứ cấp của các phần tử lân cận. Theo IMI, hệ thống L-VAS cũng bảo vệ khỏi đạn xuyên giáp 14,5mm và mảnh đạn pháo. Hệ thống đã đủ điều kiện ở Israel cho M113 APC của nó và có trọng lượng riêng xấp xỉ 200 kg / m2.
Hệ thống Đê chắn sóng nặng hơn cũng được cung cấp. Bộ giáp phản ứng nổ này, bao gồm các phần tử kim loại và composite, được thiết kế để chống lại ba mối đe dọa chính: RPG, SFF và EFP. IMI đã tiến hành thử nghiệm trên diện rộng và hiện đang tiến hành các trình độ để bắt đầu sản xuất dung dịch có độ dày 350 - 400 mm và trọng lượng 430 - 450 kg / m2 vào cuối năm 2013.
Ceradyne là một nhân tố chính khác trong việc đặt phòng bị động. Theo Mark King, chủ tịch của Ceradyne, thép vẫn là nguyên liệu chính trong kinh doanh đặt phòng, với mục tiêu cải thiện hiệu suất và giảm chi phí. “Ở Hoa Kỳ, yếu tố thúc đẩy chủ yếu là chi phí mua một chiếc xe, không phải chi phí cho tuổi thọ của nó, và điều này chống lại việc nâng cấp,” King nói tại hội nghị AUSA năm 2012. Trong khi ở Hoa Kỳ, trọng tâm là số lượng, đã đưa các nhà phát triển hệ thống bảo vệ ở châu Âu đi trước các nhà phát triển của Mỹ. Tuy nhiên, King nhấn mạnh rằng Mỹ hiện đang tiến bộ, chủ yếu tập trung vào bảo vệ gầm xe chống chất nổ, vì bảo vệ tên lửa đạn đạo được coi là một vấn đề đã được giải quyết. Sự quan tâm của quân đội Mỹ, một lần nữa được thể hiện trong việc giải quyết vấn đề bảo vệ phần dưới của các phương tiện như Humvee (chỉ 20 triệu USD để phát triển), được King đánh giá tích cực. Ceradyne là một trong những người chắc chắn sẽ cạnh tranh để có được một hợp đồng cho quá trình hiện đại hóa của họ. Yêu cầu này cung cấp khả năng bảo vệ tối đa với việc tiết kiệm trọng lượng đáng kể để giảm tác động đến hiệu suất của máy.
Ceradyne đã phát triển một giải pháp MicroTruss từ Cellular Materials International Inc (CMI). Vật liệu hợp kim nhôm xốp này có tỷ trọng 58 kg / m2 so với tỷ trọng 112 kg / m2 của dung dịch kim loại nguyên khối tương đương. Dung dịch này khác ở góc "V" của cơ thể chỉ bằng 5 °, đủ để phản xạ sóng nổ và có khối lượng 300 kg. MicroTruss đảm bảo hấp thụ tới 30% năng lượng vụ nổ, không chỉ hạn chế tác động lên khoang lái mà còn giảm chuyển động thẳng đứng của xe. Ceradyne cũng tham gia rất nhiều vào chương trình đặt chỗ Flyer Gen.2, đang nhắm đến dự án Lực lượng Tác chiến Đặc biệt cho GMV 1.1. Để duy trì khả năng vận chuyển bên trong máy bay trực thăng V-22, CH-47D và CH-53E khi khối lượng và chiều rộng phải được giữ trong giới hạn nhất định, công ty đã phát triển một bộ cung cấp khả năng bảo vệ tên lửa cấp B6 (.357 Magnum) cho các cánh cửa và mái nhà.
Polaris Defense và M9 Defense Armor Technology đã phát triển một loại áo giáp kết cấu hỗn hợp thép có thể giảm đáng kể trọng lượng của Humvee trong khi vẫn duy trì mức độ bảo vệ. Nguyên mẫu trong hình bên phải có trọng lượng giới hạn chỉ 3400 kg, thấp hơn gần 50% so với Humvee có bảo vệ Cấp độ 3.(Lưu ý bánh xe ô tô ở phía dưới)
Bảo vệ cũng là để không bị bỏ lại trên chiến trường trong trường hợp bánh xe bị thủng. Bánh xe không khí nén của Polaris Defense đảm bảo độ bền tốt hơn đáng kể so với lốp tiêu chuẩn và có thể chịu được đạn 12,7mm. Hiện tại, chúng không chỉ dành cho ô tô, bao gồm cả lớp Hummer, mà giờ đây những bánh xe này cũng đang được phát triển cho những chiếc xe hạng Mraps nặng hơn.
Ceradyne cũng đang tham gia chương trình Tàu sân bay Nhân sự Thủy quân lục chiến hợp tác với Lockheed Martin và Patria trên một phương tiện Thủy quân lục chiến dựa trên Patria AMV của Phần Lan. Điều đáng chú ý là vào ngày 28 tháng 11 năm 2012, đã có thông báo rằng Ceradyne đã được mua lại bởi Tập đoàn 3M, điều này sẽ cho phép tập đoàn này đầu tư nhiều hơn vào R&D và các giải pháp sáng tạo.
Tích hợp thiết kế và bảo vệ là một giải pháp rất được săn đón cho các loại xe hạng nhẹ. Tại AUSA 2012, Polaris Defense đã trưng bày một chiếc xe Humvee nguyên mẫu với ý tưởng mới mà hãng này phát triển với sự hợp tác của M9 Defense. Thách thức là giảm trọng lượng hạn chế trong khi duy trì và tăng mức độ bảo vệ. Để làm được điều này, nhóm Polaris-M9 đã loại bỏ toàn bộ lớp giáp trên đầu để xem xét khái niệm áo giáp cấu trúc. Sau đó, mọi thứ được tháo ra khỏi xe, chỉ còn lại một khung gầm trần, và sau đó một cấu trúc hybrid (vật liệu thép-composite) nhẹ được đưa lên đó. Loại giáp cấu trúc này có thể bảo vệ Cấp độ 3 với khối lượng 70 kg / m2, và với khối lượng 83 kg / m2, nó có khả năng chịu được đạn 12,7 x 99 mm, mặc dù nhóm Polaris-M9 tự tin rằng họ có thể đạt Cấp 3+ (đạn xuyên giáp 12, 7 mm). Giải pháp Polaris-M9 cũng bảo vệ động cơ. Trong khi xe bọc thép Hummer tiêu chuẩn nặng xấp xỉ 6.350 kg, giải pháp đề xuất cho phép giảm trọng lượng của nó xuống còn 3400 kg. Bộ giáp kết cấu lai sử dụng vật liệu không kỳ lạ, cho phép nhóm Polaris-M9 nói về chi phí của giải pháp mới, có thể so sánh với chi phí của các giải pháp hiện tại. Ngoài ra, vật liệu này được đúc thành các hình dạng phức tạp, tạo ra đáy hình chữ V liền mạch, cùng nhiều thứ khác. Đạt được hình dạng mong muốn đạt được thông qua quá trình tạo hình thủy lực - một quá trình tốc độ cao giúp giảm chi phí. Theo nhóm Polaris-M9, công nghệ này có thể giảm trọng lượng tới 40%.
Trình diễn bánh xe không khí nén từ Polaris Defense
Phương trình phòng thủ bao gồm một thuật ngữ khác liên quan trực tiếp đến tính di động - bánh xe. Sau khi mua lại Công nghệ đàn hồi, Polaris Defense hiện đang cung cấp Bánh xe không khí nén (NPT). Tiêu hao bánh xe là một trong những vấn đề hậu cần quan trọng nhất trong động cơ tuabin và giải pháp NPT trong nhiều trường hợp sẽ giúp giải quyết vấn đề này. Theo chỉ huy của lực lượng hoạt động đặc biệt ở Afghanistan, lốp xe thông thường đi được khoảng 1.300 km, trong khi bánh xe NPT bị đạn 12,7 mm đâm thủng có thể đi được hơn 8.000 km và do đó, thay thế bánh xe dự phòng khỏi chuỗi cung ứng, đồng thời cải thiện chất lượng xe.. Các nguyên mẫu NPT đã được chế tạo cho xe Hummer. Mục tiêu hiện tại là một bộ bánh xe NPT cho cỗ máy 7,7 tấn, gần bằng tổng trọng lượng của biến thể JLTV General Purpose. Theo đại diện công ty, mô hình cho thấy khối lượng có thể đạt 18 tấn, nói cách khác, bánh xe có thể chịu được một chiếc xe hạng Mrap. Khi tải trọng tăng lên, công nghệ vẫn giữ nguyên và các chương trình mô phỏng của công ty cho phép dự đoán rất chính xác. Điều sẽ thay đổi là vật liệu phải thích ứng với khối lượng, đến lượt nó vẫn chưa xuất hiện trong tương lai.
